Дуговая наплавка под флюсом
Дуговая наплавка под флюсом.
Данный способ наплавки применяется в основном для восстановления плоских поверхностей деталей, а также есть возможность наплавки цилиндрических деталей.
Этот способ предусматривает совмещение нескольких основных движений электродов — один из них подача по мере оплавления к детали и перемещение вдоль сварочного шва.
Способ наплавки под флюсом заключается в том, что в зону горения дуги специально, автоматически происходит подача сыпучего флюса и электродной проволоки. Под влиянием высокой температуры образуется так называемый газовый пузырь, в котором существует дуга, она и расплавляет металл. Часть флюса начинает плавиться, при этом образуя вокруг дуги эластичную и гладкую оболочку из жидкого флюса, которая выступает защитой расплавленного металла от окислителя, уменьшает разбрызгивание и угар. После кристаллизации расплавленного металла образуется сварочный шов.
Схема автоматической дуговой наплавки цилиндрических деталей под флюсом:
1 — патрон; 2 — кассета; 3 — бункер; 4 — флюс; 5 — деталь.
Преимущества способа:
— возможность получения требуемого покрытия с определенным составом, т. е. легируемый металл через проволоку и флюс и равномерного по химическому составу и свойствам;
— защита сварочной дуги и ванны жидкого металла от вредного влияния кислорода и азота воздуха;
— выделение растворенных газов и шлаковых включений из сварочной ванны в результате медленной кристаллизации жидкого металла под флюсом;
— возможность использования повышенных сварочных токов, которые позволяют увеличить скорость сварки, что способствует повышению производительности труда в 6-8 раз;
— экономичность в отношении расхода электроэнергии и электродного металла;
— отсутствие разбрызгивания металла благодаря статическому давлению флюса; возможность получения слоя наплавленного металла большой толщины (1,5—5 мм и более);
— независимость качества наплавленного металла от квалификации исполнителя;
— лучшие условия труда сварщиков ввиду отсутствия ультрафиолетового излучения; возможность автоматизации технологического процесса.
Недостатки способа:
— значительный нагрев детали;
— невозможность наплавки в верхнем положении шва и деталей диаметром менее 40 мм из-за отекания наплавленного металла и трудности удержания флюса на поверхности детали;
— сложность применения для деталей сложной конструкции, необходимость и определенная трудность удаления шлаковой корки;
— возможность возникновения трещин и образования пор в наплавленном металле.
Режим наплавки определяется силой тока, напряжением, скоростью наплавки, материалом электродной проволоки, ее диаметром и скоростью подачи, маркой флюса и перемещением электрода, шагом наплавки.
{jcomments on}