Капитальный ремонт двигателя автомобиля

Ремонт головки блока цилиндров 

Ремонт головки блока цилиндров

Комплектование деталей для

ремонта головки блока цилиндров.

Как ремонтировать головку блока

цилиндров самому.


Капитальный ремонт двигателя автомобиля

Одной из самых важных частей автомобиля по прежнему остается двигатель. В целях экономии средств владелец автомобиля сталкивается с выбором, отремонтировать или купить новый двигатель.  Очень важно найти такой автомобильный сервис, где ремонт и обслуживание двигателя проводят качественно и быстро. Часто бывает так, что хозяин автомобиля надолго расстается со своим автомобилем из-за не профессионализма работников сто.

Самые разнообразные работы по капитальному ремонту двигателя автомобиля начинаются с диагностики двигателя. Качественно выполнять работы по ремонту бензиновых и дизельных двигателей возможно лишь при наличии современной аппаратуры и квалифицированного персонала. Вы избавите себя от большого количества проблем если правильно выберете сервис, где будет обслуживаться ваш автомобиль.

Капитальный ремонт двигателей автомобилей должен осуществляться на специализированных станциях технического обслуживания. Опытные специалисты по ремонту двигателей внутреннего сгорания смогут взять на ремонт и обслуживание практически любой автомобиль.

Ремонт двигателя без снятия с автомобиля

Конечно, если вы беретесь за капитальный ремонт, перед этим вам потребуется провести дефектацию деталей двигателя. Но существует перечень ремонтных операций, которые можно провести без снятия двигателя.

Начало ремонтных работ двигателя должно начинаться с мойки моторного отсека и мойки двигателя. Мойка двигателя проводится для того, чтобы не загрязнить внутренние детали двигателя. Если вы решили заменить прокладку двигателя (замена прокладки двигателя проводится в случае течи масла или охлаждающей жидкости).

Мы с вами рассмотрим ремонтные работы, которые можно провести без снятия двигателя:

Замена гильз и деталей шатунно-поршневой

группы двигателя 

Замена гильз и деталей шатунно-поршневой группы двигателя

Разборочно-сборочные работы

деталей цилиндро-поршневой группы,

комплектование деталей гильзо-поршневой

группы, ремонт и установка

шатуннопоршневой группы двигателя

- Замена прокладки масляного поддона двигателя;

- Замена головки блока цилиндров или ремонт головки блока;

- Замена прокладки впускного и выпускного коллектора;

- Замена сальника коленчатого вала.

Без снятия двигателя можно провести следующие ремонты элементов двигателя:

-         Ремонт водяного насоса;

-         Ремонт стартера;

-         Ремонт распределителя зажигания;

-         Ремонт генератора;

-         Ремонт бензонасоса;

-         Ремонт карбюратора;

-         Ремонт головки блока цилиндров;

-         Ремонт клапанного механизма.

Без снятия двигателя можно выполнить и такие работы, как:

- замена поршневых колец;

- замена шатунно-поршневой группы;

Выполнять капитальный ремонт двигателя без снятия не рекомендуется.

Основания к проведению  капитального ремонта двигателя

Как поменять поршневые кольца

двигателя автомобиля 

как поменять поршневые кольца

Замена поршневых колец

своими руками

Как понять, нужно делать капитальный ремонт двигателя или нет? Ответить на этот вопрос однозначно и сразу невозможно, так как для принятия решения о выполнение капитального ремонта двигателя требуется проанализировать большое количество показателей.

Многие автомобилисты ошибочно считают, что если большой пробег автомобиля, то существует необходимость в проведении капитального ремонта двигателя, но это не всегда так, аналогично малый пробег не может говорить об исключении необходимости в проведении капитального ремонта двигателя.

На ресурс работы двигателя очень влияет правильная эксплуатация и своевременное обслуживание. Несвоевременность обслуживания может значительно сократить ресурс работы двигателя.

Признаки износа двигателя

 Диагностика двигателя

(приборный метод)

приборный метод диагностики двигателя

Такой признак, как повышение расхода масла говорит об износе поршневых колец и направляющих втулок клапанов (прежде чем делать такие выводы обязательно проверьте системы двигателя на наличие утечек моторного масла).

Следующим шагом диагностики двигателя будет измерение компрессии в цилиндрах двигателя, проверка герметичности камер сгорания.

Повышенный шум работы двигателя, лишние стуки могут быть причиной износа вкладышей коренных или шатунных подшипников. Точная диагностика двигателя предполагает измерение давление масла в системе с помощью манометра, для этого следует вывернуть датчик давления, провести замеры и сравнить их с техническими характеристиками двигателя.

Если давление масла в системе низкое – износ масляного насоса или опорных подшипников.

 Заделка трещин в корпусных

деталях двигателя

свердление отверстий

Как правило трещины

в блоке цилиндров,

головке блока являются

показателем к замене детали,

но существует способ ремонта

трещин блока цилиндров двигателя

Совокупность признаков повышенного износа двигателя, таких, как потеря мощности двигателя, неравномерная работа двигателя, повышенный шум работы, повышенный расход топлива и масла указывают на необходимость проведения капитального ремонта двигателя.

Капитальный ремонт предполагает восстановление деталей двигателя до технического состояния, указанного в технических характеристиках нового двигателя.

Капитальный ремонт состоит из следующих этапов:

-         Замена поршневых колец;

-         Хонингование цилиндров двигателя;

-         Установка новых поршней;

-         Шлифование коленчатого вала;

Проведение капитального ремонта дает новую жизнь вашему двигателю и приводит его технические характеристики к номинальным характеристикам.

Проведение капитального ремонта может затянуться на 2-3 недели, так как для ремонта и восстановления деталей (шлифования, расточки) может понадобиться много времени.

Заранее надо определиться с перечнем проводимых ремонтных работ и позаботится о наличии специального оборудования и инструментов. Очень важным для проведения капитального ремонта может оказаться наличие специальных приспособлений, которые значительно облегчают работу по ремонту двигателя. Проверьте наличие всех необходимых запчастей.

Обработка деталей под

ремонтный размер 

ремонтный размер

Самая дорогая деталь двигателя - блок цилиндров. Диагностика блока цилиндров является определяющим фактором для проведения капитального ремонта. Здесь существует альтернатива - восстановить блок цилиндров или купить блок цилиндров. И эту задачу надо решить после тщательной проверки блока цилиндров двигателя.

Капитальный ремонт двигателя автомобиля состоит из:

 Восстановление резьбы

резьбовая вставка

При проведении капитального ремонта двигателя часто сталкиваешся с проблемой повреждения резьбы (например, вы хотите плотно затянуть гайку крепления водяного насоса к блоку цилиндров, перетянули).

Как восстановить резьбу?

1)      Чистка двигателя

2)      Разборка-сборка автомобиля

3)      Диагностика двигателя

Нормальная работа двигателя подарит вам наслаждение при вождении автомобиля.

Как ремонтировать автомобиль?

Есть специальные сервисы, которые занимаются ремонтом двигателей в удобном для вас месте. Такие сервисы очень полезны, если ваш автомобиль вышел из строя где-нибудь в дороге.

Капитальный ремонт двигателя автомобиля состоит из ряда технологических операций, таких как расточка блока цилиндров, шлифовка коленчатого вала, шлифовка головки блока цилиндров, капитальный ремонт.

Во время диагностики специалисты сто должны обсудить с автовладельцем вопросы по восстановлению деталей двигателя и их замене.

 Ремонт трещин блока цилиндров двигателя

Ремонт трещин блока цилиндров двигателя

Как ремонтировать блок цилиндров двигателя?

Восстановление блока цилиндров заваркой,

способ заделки трещины блока цилиндров эпоксидкой.

 

1 Восстановление постелей блока цилиндров

2 Ремонт трещин блока цилиндров двигателя

3 Ремонт и эксплуатация двигателя

4 Ремонт и обслуживание двигателя

5 Ремонт дизельных двигателей

6 Ремонт двигателя ВАЗ

7 Ремонт двигателя

8 Индикатор

9 Ремень генератора

10 Замена ремня привода распределительного вала, автомобиля ВАЗ 2109

11 Съемники шкивов

12 Притирка клапанов

13 Рассухариватели клапанов

14 Выпрессовка пальцев

15 Запрессовка поршневых пальцев

Одним из успешных факторов, которые влияют на качественный ремонт и обслуживание двигателя является:

КОНСТРУКТИВНЫЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ КОЛЕНЧАТЫХ ВАЛОВ

 

КОНСТРУКТИВНЫЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ КОЛЕНЧАТЫХ ВАЛОВ

Коленчатые валы бывают: составные, кованные, литые, цельные и изготавливаются из стали и чугуна. Например чугунные коленчатые валы в автомобильных двигателях стали применять с 1960 года. Высокопрочные чугуны по ГОСТ 7293-85 делятся на два класса: перлитные (ВЧ 45-0; ВЧ 50-1,5; ВЧ60-2) и ферритные (ВЧ40-0 ВЧ40-6). Коленчатый вал изготовляют горячей штамповкой из легированной стали (двигатели автомобилей ЗИЛ-130,МАЗ-5335,КамАЗ-5320 и др.) или отливаются из высокопрочного чугуна (двигатели автомобилей семейства ГАЗ, ВАЗ и др.) вместе с противовесами или без них. Коленчатый вал двигателей ЯМЗ-236, ЯМЗ-238 изготовлены из стали 50Г. В процессе изготовления вал подвергается термической обработке и отпуску до твердости 229-269 НВ, а поверхности шатунных и коренных шеек и шейки под сальники для повышения износостойкости подвергаются закалке с нагревом токами высокой частоты.(глубина закаленного слоя для коренных и шатунных шеек составляет 3,0-4,0 мм, а на шейках под сальник 1,0-2,0 мм; и твердость после закалки 52-62 HRC) .Коленчатые валы  двигателей КамАЗ-740 изготавливаются горячей штамповкой из стали 42 ХМФА-Ш. В коленчатых валах широко применяется высокооловянные сталеалюминевые вкладыши  вызвано тем, что они обладают повышенным сопротивлением  усталости, хорошими противозадирными свойствами и коррозийной стойкостью, что увеличивает надежность двигателя. [1].

Виды и составные части коленчатых валов

На большинстве автомобильных двигателей применяют полно опорные коленчатые валы, т.е. каждая шатунная шейка расположена между двумя коренными. Таким образом, полно опорный вал имеет коренных шеек на одну больше чем шатунных. Полно опорные валы двигателей (Зил-130, КамАз-740, ВАЗ-2108) отличаются большой жесткостью, что повышает работоспособность КШМ. В машиностроении на автомобильных двигателях получили применение еще и неполно опорные коленчатые валы. В отличии от полно опорного коленчатого вала здесь шесть шатунных шеек и четыре коренных. Такие коленчатые валы устанавливаются на двигателя автомобилей ГАЗ-52-04. Например на легковых автомобилях семейства ВАЗ устанавливаются  литые, чугунные, пяти опорные коленчатые валы (предусмотрена возможность пере шлифовки шеек коленчатого вала при ремонте с уменьшением диаметра  на 0,25; 0,5; 0,75; и 1мм) с использованием двухслойных вкладышей, хорошо работающих в двигателях с большой частотой вращения коленчатого вала и большими нагрузками. Такой коленчатый вал показан на (рис 1.1.1) [1].

Рисунок 1.1.1 - Коленчатый вал двигателя автомобиля ВАЗ-2108

Коленчатые валы имеют еще свое различие по своей форме и строению. Форма коленчатого вала  зависит от числа и расположения  цилиндров, порядка работы и тактности двигателя. Например, рабочий цикл в однорядном четырехцилиндровом и шестицилиндровом двигателе совершается за два оборота коленчатого вала, т.е. за поворот вала на 720. Колена коленчатого вала расположены в трех плоскостях под углом 120.Шестицилиндровый V-образный двигатель располагает колена коленчатого вала в трех плоскостях под углом 120 одно к другому также как и в восьмицилиндровом V-образном двигателе  но под углом 90. Форма. На рисунке 1.1.2 приведен полно опорный коленчатый вал двигателя автомобиля ЗИЛ-130. Коленчатый вал этого двигателя выполнен по крестообразной схеме (если смотреть с торца вала). Первая и четвертая шатунные шейки  коленчатого вала направлены в разные стороны и лежат в одной плоскости. Вторая и третья  шейки направлены в разные стороны, лежат в одной плоскости, но перпендикулярной первой. Перекрытие шеек составляет 22мм (перекрытие шеек применяется для повышения жесткости и надежности коленчатого вала). Диаметр шатунной шейки 65,5 мм, а коренной 74 мм. Данный коленчатый вал состоит из следующих частейкоренные 7 и шатунные 3 шейки, щеки 8, противовесы 4, передний конец 1 и задний конец (хвостовик) с маслоотражателем 5, маслосгонной резьбой и фланцем 6 для крепления маховика [9].

Рисунок 1.1.2 - Коленчатый вал двигателя автомобиля ЗИЛ-130

На рисунке 1.1.3 приведен коленчатый вал двигателя ЯМЗ-236. Характерной конструктивной особенностью двигателя ЯМЗ-236 являются развитые по диаметру, но относительно короткие коренные и удлиненные шатунные шейки, что является закрепленной пары шатунов на общую шейку. Коленчатый вал данного дизеля не имеет фланцев для крепления маховиков, также как и коленчатый вал двигателя КамАз-740. Вкладыши коренных подшипников трехслойные, с рабочим слоем из свинцовистой бронзы. Диаметр шатунной шейки 88 мм, а коренной 110 мм. Коленчатый вал двигателя ЯМЗ-236 имеет, три шатунные шейки 3, расположенные под углом 120, и четыре коренные шейки

Рисунок 1.1.3 - Коленчатый вал двигателя ЯМЗ-236

На рисунке 1.1.4 приведен коленчатый вал двигателя автомобиля КамАЗ-740. В данном коленчатом вале в шатунных имеются грязеуловительные полости 2, для дополнительной центробежной очистки масла. Грязеуловительные полости устанавливаются на коленчатых валах у большинства дизельных двигателей. Коленчатый вал данного дизеля не имеет фланцев для крепления маховиков, также как и коленчатый вал двигателя ЯМЗ-236. Шатунные шейки  коленчатого вала располагаются так, чтобы одноименные такты (например, такты расширения) в различных цилиндрах двигателя проходили через равные промежутки (по углу поворота коленчатого вала) а силы инерции, возникающие в цилиндрах, взаимно. Если расположение колен коленчатого вала не обеспечивает взаимного уравновешивания сил  инерции и создаваемых ими моментов, то на таких коленчатых валах устанавливают противовесы или оборудуют двигатели специальными уравновешивающими механизмами. Диаметр шатунной шейки 80 мм а коренной 95 мм. От осевого смешения коленчатые валы дизелей удерживаются двумя парами упорных полуколец из бронзы или сталеалюминия установленных в выточках задней коренной опоры.

Рисунок 1.1.4 - Коленчатый вал двигателя КамАЗ-740

СПОСОБ РЕМОНТНЫХ РАМЕРОВ

СПОСОБ РЕМОНТНЫХ РАМЕРОВ

Определение ремонтных размеров шеек вала

При восстановлении вала способом  ремонтных размеров следует определить ремонтные размеры шеек вала. При этом следует иметь в виду, что для подавляю­щего большинства двигателей, выпускаемых не менее пяти лет, можно найти вкладыши подшипников коленчатого вала с ремонтным уменьшением 0,25 и 0,50 мм. Для более старых двигателей часто имеются ремонтные размеры 0,75 мм, реже - 1,0 мм. Вкладыши следующих ремонтных размеров (1,25 и 1,50) встречаются редко. Для относительно новых двигателей вкладыши некоторых ремонтных размеров (обычно 0,25 и 0,50 мм) могут поставляться в запасные части от фирм-про­изводителей автомобилей.

Перед определением ремонтного размера шеек коленча­того вала конкретного двигателя желательно располагать ин­формацией о том, какие ремонтные вкладыши существуют и могут быть приобретены. Поэтому, например, не следует шли­фовать вал в какой-либо ремонтный размер до момента полу­чения (приобретения) необходимых вкладышей.

Учитывая, что все способы восстановления коленчатых валов уменьшают надежность их работы, желательно шлифо­вать вал в один из существующих ремонтных размеров, даже если этот размер соответствует последним ремонтам - 0,75 мм, 1,0 мм и более. К восстановлению шеек следует прибе­гать только при таких износах, когда последний ремонтный размер уже не проходит, а другого (в том числе, нового) вала приобрести не удается.

Зазор в подшипниках - величина, наиболее сильно влияющая на весь результат ремонта. Так, при зазоре  0,07+0,09 мм увеличивается шум двигателя, может упасть давление масла, что снизит ресурс. В то же время: зазор менее 0,03 мм становится опасен задирами и заклиниванием подшипника. Кроме того, меньший зазор требует , точности обработки постели, в то время как после подготовительной работы и, особенно, после непродолжительного и прогрева, геометрия постели уже не будет идеальной. Вследствие этого не следует стремиться к очень малым зазорам.

Измерение сопряженных деталей

Другой способ определения ремонтного размера предполагает последовательное измерение сопряженных деталей. Измеряется диаметр постели нутромером. Затем с помощью микрометра и шарика подшипника определяется толщина вкладыша. Измерения толщины вкладыша выполняются ближе к середине. следует учитывать отклонения формы постёли и зазор нигде не должен быть меньше 0,03 мм.

Следует отметить, что при измерениях постелей подшипников нередко оказывается, что их размер превышает уже заданный в литературе максимальный на 0,02 мм. Для шатунов это может быть исправлено обработкой отверстия постели в то же время как обработка постелей коренных вкладышей без специализированного оборудования проблематична. Небольшая их деформация, может быть компенсирована соответствующим незначительным увеличением диаметра вала. В любом случае все измененения размеров должны выполняться только после тщательных измерений, чтобы избежать ошибок, приводящих к недопустимому уменьшению зазоров в подшипниках.

Для сильно изношенных валов (износ шеек более 0,10-0,15 мм) определение ремонтного уменьшения диаметра шеек имеет особенности. Если вал не деформирован или правился, то основное внимание должно быть уделено шатунным шейкам. Так, максимально возможный ремонтный диаметр зависит от износа и овальности шейки. Практика показывает, что сильно изношенные шейки всегда овальны, причем максимальный износ наблюдается в направлении, близком к радиусу кривошипа. Например , максимальный износ шейки 0,15 мм, а овальность 0,1 мм то шейка вала пройдет в ремонтное уменьшение 025 мм. Биение коренных шеек вала еще больше усложняет подбор ремонтных размеров для шатунных шеек, исходя из условия сохранения хода поршня. Кроме того, после длитель­ной эксплуатации двигателя и, особенно, серьезных повреж­дений шатунных шеек вал может иметь остаточное скручива­ние, когда, например, оси попарно расположенных шатунных шеек не совпадают. Чем сильнее износ и эллипсность шатун­ных шеек и чем меньше припуск на шлифование, тем, оче­видно, сложнее обеспечить равенство радиусов кривошипа и общую ось парных шеек. На практике эти требования часто удается выполнить только при неоправданно больших ремонтных уменьшениях диаметров, а в некоторых случаях не удается вообще.

При сильном износе шатунной шейки и минимальном припуске на шлифование нередко приходится переходить на новую ось шейки, смещенную относительно старой на меньший радиус на величину, близкую к половине эллипса .

Обычно эта величина не превышает 0,1-0,3 мм, что является допустимым для всех типов двигателей легковых автомобилей (включая дизельные). Смещение более 0,3-0,5 мм может быть нежелательно для дизелей, это вызывает заметное снижение степени сжатия. По­этому во всех случаях, когда обеспечить одинаковые радиусы кривошипов невозможно, следует стремиться к минимальной их разнице.

Вследствие деформации вала происходит увод осей шатунных шеек на различное расстояние от оси вращения вала. В результате деформации вала оси крайних шатунных шеек слабо отклоняются от своих прежних радиусов, в то время как оси средних шеек переходят на новые радиусы вращения (рисунок 3.3.19), если эти шейки находятся в плоскости деформации вала или рядом с ней (±30-40°). Шатунные шейки, расположенные в плоскостях, перпендикулярных плоскости деформации вала, смещаются в окружном направлении.

 

Рисунок 3.3.19 - Переход шатунных шеек на новые радиусы вращения при деформации вала:

а — деформированный вал;  б — шейка имеет радиус вращения больше номинального.

На практике наиболее часто встречается случай, когда вал максимально де­формируется по наиболее изношенной шейке, при этом направление биения коренных шеек получается к шатунной шейке (сжатие щек вала). Тогда происходит взаимная частичная компенсация износа и биения, в результате чего ремонтный диаметр можно сделать несколько больше.

Элементарный расчет показывает, что даже при не очень большом повреждении шатунной шейки из-за разрушения ша­тунного подшипника использовать ремонтное уменьшение -0,25 мм оказывается проблематично. Однако при оценке ремонтного уменьшения диаметров шеек необходимо ориентироваться в первую очередь на минимальный съем металла, а условия равенства радиусов кривошипов или общая ось попарно расположенных шеек второстепенны, но весьма жела­тельны, особенно с точки зрения уравновешенности вала.

Если деформированный вал не правится, то часто наблю­дается следующая картина. После разрушения крайнего шатунного подшипника образуется деформация ва­ла у этой шейки в плоскости вала. Поскольку износ шейки имеет односторонний характер (сверху), он частично компен­сируется биением. В то же время биение средних шеек может оказаться таким, что уже именно они будут определять ре­монтное уменьшение размера. У валов шести и восьмицилиндровых двигателей наблюдается более сложная картина, по­скольку их шатунные шейки не лежат в одной плоскости. Таким образом, ремонт деформированных валов без применения правки представляет собой достаточно сложную техническую задачу.

В зависимости от деформации (биения) вала способы ремонта будут следующими:

1)биение до 0,08-^0,10 мм - традиционный ремонт - шлифование всех шеек в ремонтный размер 0,25 или 0,50 мм, возможно исправление передней центровой фаски; биение 0,10-0,20 мм - шлифование в ремонтный раз­мер 0,25+0,50 мм, возможна наварка (наплавка) хвостовика и шлифовка от новой базы, не исключена необходимость шли­фования торцевых поверхностей вала, балансировка;

2)биение 0,20-0,40 мм и более аналогично, но ремонтный размер шеек вала -0,50 мм или больше, возможна наварка (наплавка) коренных шеек с биением более 0,40 мм, обя­зательны наварка хвостовика, шлифование торцевых поверхностей, балансировка.

У многих двигателей на коленчатых валах применяются фланцевые коренные вкладыши, выполненные за одно целое с упорными полукольцами. В ремонт такие вкладыши нередко поставляются с увеличенным расстоянием между торцами (для некоторых двигателей есть варианты как с увеличенной, так и со стандартной шириной),  что предполагает шлифование торцевых поверхностей соответствующей коренной шейки ва­ла. Обычно увеличение размера между торцами в два раза меньше, чем уменьшение диаметра, например, для вклады­шей 0,25 мм торцевой размер увеличивается на 0,10-0,15 мм, а для 0,5 мм - на 0,20-0,25 мм.

Для двигателей с упорными полукольцами, выполненными отдельно от коренных вкладышей, упорные полукольца не входят в ремонтный комплект и должны быть заказаны отдельно. Для некоторых двигателей поставляются также упорные полукольца увеличенной толщины.

Ремонтное увеличение толщины упорных подшипников обеспечивает возможность исправления биения, кругов; скол и царапин на опорных поверхностях вала при его ремонте. В практике ремонта встречаются ситуации очень большого износа задней поверхности упорного подшипника коленчатого вала (более 0,8-1,0 мм). Обычно это является следствием остаточной смазки при сильной нагрузке на упорный подшипник со стороны сцепления. Одним из немногих возможных способов ремонта вала с таким повреждением является растачивание торца на токарном станке. После токарной обработки упорная поверхность полируется. Далее в расточку вставляются дополнительные полукольца после чего вал с полукольцами устанавливается в блок. В данном варианте ремонта дополнительные "плавающие" полукольца позволяют использовать обычные вкладыши с фланцами или двойные стандартной толщины полукольца на расточенном упорном торце коленчатого вала, не прибегая к специальным нестандартным полукольцам увеличенной толщины.

Рисунок 3.3.20 - Конструкция ремонтного упорного подшипника коленчатого вала:

1— дополнительные полукольца, ус­тановленные в расточку на поврежденном торце коленчатого вала;2— штатный вкладыш с упорными
полукольцами

Рисунок 3.3.21 - Растачивание по­врежденной упорной поверхности коленчатого вала

Чтобы исключить или максимально ограничить деформацию вала после ремонта, рекомендуются следующие операции:

1.Предварительная термообработка перед шлифованием выдержка при 180°С в течение 3-4 часов с медленным охлаждением.

2.Шлифование коренных шеек только после шлифовании шатунных.

3.Термообработка после шлифования шатунных шеек перед шлифованием коренных.

Очевидно, выполнение подобных операций сопряжено с большими затратами времени и необходимостью применения специального термического оборудования.

Поскольку это не всегда реально сделать, можно упростить технологию ремонта, применив специальный порядок шлифования вала:

1.Предварительное шлифование коренных шеек но с припуском не менее 0,1 мм для окончательной об­работки.

2.Шлифование шатунных шеек.

3.Выдержка в течение нескольких часов, контроль деформации вала (на призмах по индикатору)

Таблица 3.3.2 - Ремонтные размеры вкладышей и шеек коленчатого вала КамАЗ-740

Шатунный подшипник Коренной подшипник
Диаметр мм Маркировка вкладыша Диаметр мм Маркировка вкладыша
Шейки коленчатого вала Постели шатуна Шейки коленчатого вала Постели блока
79,95

85,0

740.1004058 Р1 79,95 94,95 100,0 740.1005170Р1 94,95
79,75 85,0 740.1004058 Р2 79,75 94,75 100,0 740.1005170Р2 94,75
79,50 85,0 740.1004058 Р3 79,50 94,50 100,0 740.1005170Р3 94,50
             

ТИПЫ МАТЕРИАЛОВ ПРИМЕНЯЕМЫХ ДЛЯ ГИЛЬЗ ЦИЛИНДРОВ

ТИПЫ МАТЕРИАЛОВ ПРИМЕНЯЕМЫХ ДЛЯ ГИЛЬЗ ЦИЛИНДРОВ

В настоящее время широкое применение для гильз цилиндров двигателей автомобилей получил серый чугун. Он в достаточной степени соответствует требованиям к данной детали, указанным в разд. 1.3.1.

Соотношение основных и легирующих элементов для различных цилиндров приводятся в широком количественном интервале. Серый чугун, применяемый для гильз цилиндров, по химическому составу можно условно разделить на четыре основные группы (табл.). Условность классификации заключается в том, что нельзя точно определить границы для каждой группы чугунов по содержанию элементов. Основное их отличие состоит в особенностях микроструктуры чугуна.

Гильзы из нелегированного чугуна не обеспечивают необходимой долговечности двигателей, особенно при их работе в тяжёлых условиях эксплуатации, когда усиливается процесс абразивного износа или увеличивается тепловое воздействие на поверхность трения. Для повышения их износостойкости в гильзы вставляют нирезистовые вставки, которые изготавливают из аустенитного чугуна, легированного большим количеством никеля (Ni). Хотя это и приводит к некоторому увеличению износостойкости деталей ЦПГ, однако существует ряд факторов, которые ограничивают их применение: этот материал может быть использован только для вставок в верхнюю часть цилиндров, он нетехнологичен при обработке, кроме того, использование чугунов с высоким содержанием Ni во многих случаях нецелесообразно и экономически . Поэтому в последнее время конструкторы и исследователи отказываются от практики применения нирезистовых вставок, предпочитая сплошной материал тела гильзы.

Фосфористые чугуны отличаются повышенным (0,3–1,0 %) содержанием фосфора (P) и имеют в структуре разорванную (при 0,3–0,6 % P) или замкнутую (при 0,6–1,0 % P) сетку фосфидной эвтектики. Содержание легирующих элементов в этих чугунах такое же, как и в аналогичных низкофосфористых чугунах.

Таблица

Марка двигателя (чугуна),страна

(фирма)-производитель

Химический  состав,  %

Ис-

точ

ник

C Si Mn P S Cr Ni Cu Ti V Mo
Нелегированные  и  низколегированные
GKN (Вел-британия),    5 3,2 2,0 0,65 0,2 - 0,4 - - - - -  
GKN (Вел-британия),   11 3,4 2,5 0,65 0,18 - 0,3 0,25 - - - 0,4  
GKN (Вел-британия),   28 3,2 1,9 0,65 0,25 - - - 0,8 0,04 - -  
ЗМЗ-53 (СНГ),  СЧ 24-44 3,1-3,4 2,2-2,4 0,7-1,2 0,18-0,25 ?0,12 0,2-0,35 0,15-0,35 - - - -  
ЗИЛ-130 (СНГ), СЧ 18-36 3,2-3,6 1,9-2,4 0,7-1,2 0,2-0,3 ?0,12 0,2-0,35 ?0,35 - - - -  
Caterpiller (США) 3,2 2,17 0,73 - - 0,25 - 0,23 0,03 0,04 -  
Среднелегированные
CAMATZU (Япония) 3,29 2,16 0,72 0,07 - 0,33 0,32 0,55 0,02 0,05 0,16  
ЯМЗ-236,-238 (СНГ) 3,2-3,5 2,1-2,6 0,6-0,8 ?0,2 ?0,12 0,3-0,45 ?0,12 0,15-0,4 ?0,08 - -  
КамАЗ-740 (СНГ) 3,1-3,4 1,9-2,5 0,6-0,9 ?0,2 ?0,12 0,25-0,5 0,15-0,4 0,25-0,4 ?0,12 - -  
Низколегированные  фосфористые
AE Franse(Франция), 38С 2,8-3,5 1,7-2,5 0,5-1,0 0,35-0,65 0,1 0,2-0,5 - - - - -  
Tev.-Thompson(Гер.),A62 3,2-3,5 1,8-2,2 0,6-1,0 0,3-0,5 0,07 0,2-0,5 - - - - -  
Tev.-Thompson(Гер.),A82 3,2-3,5 1,8-2,2 0,6-1,0 0,3-0,5 0,07 0,2-0,5 0,3-0,6 - - - -  
ЗИЛ-130 (СНГ), КМЗ 3,1-3,5 1,8-2,5 0,5-1,0 ?0,4 ?0,15 0,25-0,6 ?0,3 ?0,3 - - -  
NPR (Япония) CI(Cu,Cr) 3,0-3,7 1,4-2,5 0,5-1,0 0,5-1,0 0,12 0,2-0,5 - 0,2-0,5 - - -  
Среднелегированные  фосфористые
Tev.-Thompson(Гер.),A92 3,8-4,3 1,0-1,4 0,1-0,4 0,1-0,4 0,04 0,2-0,4 - 0,4-0,8 - - 0,4  
ЗМЗ-2401 (СНГ) 3,3-3,7 2,2-2,6 0,5-0,7 0,3-0,45 ?0,1 0,5-0,75 0,15-0,5 0,5-0,8 ?0,15 - -  
ДУЙЦ (Германия) 3,57 1,9 0,70 0,45 - 0,33 0,13 0,32 - - -  
FIAT (Италия) 3,30 2,25 0,67 0,53 - 0,41 0,17 0,40 0,03 - 0,43  
NPR(Япон.) CI(Ni,Cr,Mo) 3,0-3,7 1,4-2,5 0,5-1,0 0,2-0,5 0,12 0,5-1,2 0,15-0,25 - - - 0,25  

Химический  состав  чугунов,  используемых  для  изготовления  гильз  цилиндров  автомобильных  двигателей.

Между тем, лабораторные испытания и производственная практика показывают, что наибольшей износостойкостью обладают гильзы, полученные из легированного серого чугуна.

Влияние химического состава и микроструктуры на механические свойства чугуна обстоятельно исследовано и на основе этого сложились определённые взгляды: при легировании и модифицировании чугунов их металлическая матрица упрочняется и меньше пластически деформируется при трении; антифрикционные и прочностные свойства чугуна зависят от строения металлической основы и графита; графит является своеобразным индикатором микростроения чугуна и позволяет судить о его пригодности для определённых условий трения. Однако, что касается влияния этих параметров на изнашивание чугуна, то здесь единой точки зрения нет.

Для качества легированных чугунов, кроме методов плавки, также важны точное (при помощи средств автоматизации) выдерживание режимов и строгий контроль химического состава шихты и жидкого металла. Именно их сочетание, а также модифицирование дают возможность получать различные марки чугунов с заданными свойствами из одного базового [                     ].

Следует заметить, что по химическому составу материал гильз цилиндров двигателей СНГ и чугуны, используемые специализированными зарубежными фирмами, различаются незначительно.

На рис. приведены величины износа ряда чугунов при различных нагрузках и времени испытания.

Таким образом, опыт применения серых чугунов для гильз цилиндров показывает, что наибольший эффект в повышении надёжности работы детали даёт комплексное легирование чугуна такими элементами как Cr, Ni, Mo, Cu в оптимальном соотношении с основными элементами. Главное при этом – достижение такого уровня легирования, которое в процессе трения способно в диапазоне рабочих режимов двигателя обеспечить образование на поверхности защитных вторичных слоёв. Необходимое условие – способность этих слоёв противостоять развитию схватывания, локализовать разрушения в весьма малыхобъёмах вторичных структур и иметь положительную реакцию на ужесточение режимов трения в цилиндре двигателя без возникновения катастрофических форм изнашивания.

Рис. Гистограммы износа аустенитных и серых чугунов, легированных различными химическими элементами: а – нагрузка 125 МПа, время испытаний 15 ч; б – нагрузка 175 МПа, время испытаний 30 ч; 1-нирезист; 2,3,4,5,6,7-чугун СЧ 21-40, легированный соответственно 0,30% Mo, 0,30% P, 2,5% Cu, 0,15% Ti, после азотирования, 0,12% V; 8- СЧ 24-44; 9- износостойкий чугун, легированный Cr; 10-марганцовистый аустенитный чугун с 10% Cr; 11-серый чугун фирмы "Дойц"; 12,13,14-серые чугуны для гильз соответственно КамАЗ, ЗИЛ и ГАЗ.

Однако широкое варьирование содержанием в химическом составе чугуна основных и легирующих элементов не обеспечивает явных преимуществ ни одной из вышеперечисленных групп материалов по технологическим, прочностным, эксплуатационным и экономическим показателям, что и определяет необходимость применения различных методов упрочнения рабочей поверхности гильз цилиндров.

Виды тюнинга автомобилей

Виды тюнинга автомобилей

Как улучшить вид автомобиля, чтобы он не только отличался от рядом едущих автомобилей, но и вызывал повышенное внимание к себе. В этой статье мы рассмотрим виды тюнинга автомобиля, которые помогут повысить характеристики и привлекательность вашего автомобиля.

Тюнингом – называют изменение характеристик мощности двигателя, трансмиссии, подвески и других агрегатов автомобиля. Как только вы беретесь совершенствовать одну составляющую автомобиля, сразу же просится следующая, эта цепочка зависит друг от друга. В этой статье мы узнаем, как улучшить свой автомобиль.

Виды тюнинга автомобилей

Как увеличить мощность двигателя автомобиля

Чтобы увеличить мощность двигателя достаточно провести чип тюнинг двигателя. Чип-тюнинг может производиться только на двигателях с электронным впрыском. Суть тюнинга заключается в замене программы блока управления двигателя, а именно алгоритма ее действия.

Увеличить мощность двигателя таким способом возможно до 10%. Но следует учитывать, тот факт, что при изменении параметров оптимальной работы, увеличится износ деталей двигателя, что приведет к его повышенному износу.

Механический тюнинг двигателя

  1. Замена распределительного вала (установить спортивный распределительный вал). Спортивный распределительный вал отличается острым профилем кулачков, что позволяет лучше открывать клапаны и соответственно приводит к повышению мощности.
  2. Если вы хотите порадовать себя резкими стартами с сумасшедшим подхватом, следует установить распределительный вал с расширенными фазами впуска-выпуска. Но следует учитывать, что значительно повысится расход топлива, на низах мотор работает плохо, ресурс двигателя значительно снижается.
  3. 3)Расточить головку цилиндров двигателя. Если вы решили расточить головку цилиндров, то вам понадобиться провести замену клапанов на клапаны с увеличенным диаметром тарелки клапана. Расточка головки цилиндров двигателя даст наивысший результат среди перечисленных, и значительно улучшит газообмен в системе, что приведет к повышению мощности.

Восстановление постелей блока цилиндров

Восстановление постелей блока цилиндров

Восстановление изношенных постелей блока под вкладыши корен­ных подшипников коленчатого вала обычно проводят расточкой под ремонтный размер. Операция восстановления постелей блока цилиндров делается на станке. Она включает в себя расточку постелей блока и расточку втулок распредвала.

Для выполнения операции найдите информацию о ремонтных размерах отверстий блока цилиндров, ремонтные размеры под наружный подшипник скользящего типа коленчатого вала.

Выбираете параметры допустимого размера гнезд вкладышей, параметры овальности и шероховатости.

Для восстановления постелей блока под втулки распределительного вала также применяется расточка. А втулки подбираются под ремонтный размер, после чего их запрессовывают в специальные отверстия в блоке цилиндров двигателя с помощью пресса. Следите за тем, чтобы запрессовка была проведена правильно, то есть все масляные отверстия должны совпасть.

Обязательно измеряйте все параметры овальности, конусности, несоосности, шероховатости и сравните их с эталонными.

Восстановление постелей блока цилиндров под подшипники скользящего типа (вкладыши) и под втулки распределительного вала проводится одновременно на станке.

Восстановление постелей блока цилиндров под вкладыши проводится резцом BK-6, с частотой вращения бортштанг 250-300, подача бортштанг 10-20 мм/оборот.

Отверстия во втулках распределительного вала обрабатываются резцом МЦ-332 с частотой вращения 900, подачей 10-20 мм/оборот.